Dortmund. (26.01. / af) Qualität und Produktivität sind Kernanforderungen an die Anlagentechnik. Die Aufgaben werden immer komplexer, die Ansprüche der Kunden und Verbraucher höher. Im Zuge der Globalisierung wächst der Wettbewerb und damit der Kostendruck. Konstrukteure und Betreiber von Anlagen müssen zudem den Wandel technischer Standards und rechtlicher Rahmenbedingungen berücksichtigen. Während der zweiten Fresenius Produktionsleiter-Tagung diskutierten Ingenieure, Sachverständige, Berater und Rechtsexperten Ende Januar in Dortmund über Optimierungsmöglichkeiten im Anlagenbetrieb.

Rohmaterialpreise sind für fast alle Hersteller identisch, die Verkaufspreise werden vom Markt bestimmt. Darauf wies Klaus Meyer vom Unternehmen CFS auf der Fresenius-Konferenz hin. Effizienter zu sein als die Konkurrenz sei daher eine wesentliche Wettbewerbsstrategie. Selbst kleine Verbesserungen können zu erheblichen Kosteneinsparungen führen. Doch gerade beim Thema Effizienz liegen oft Anspruch und Realität weit auseinander, stellte Meyer fest: «Eine auf hohe Kapazität und Effizienz ausgelegte Verpackungsmaschine kann sehr ineffektiv werden, wenn der Produktionsfluss durch häufige Produktumstellung unterbrochen werden muss». Häufig werde die Erhöhung der Taktfrequenz einer Maschine als alleinige Maßnahme zu einer Effizienzsteigerung angesehen. Ein Irrtum, der im schlimmsten Fall zu einer Effizienzverschlechterung führe. Laut Meyer ist es grundsätzlich sinnvoll, den gesamten Prozess zu betrachten und dabei die Messkriterien vorab festzulegen.

Produktionsleistung erhöhen, versteckte Kostentreiber erkennen
Produktionsstopps sind oft nur die Spitze des Eisbergs, sagt Meyer: Gesehen wird die stillstehende Maschine, die eigentlichen Verursacher bleiben oft im Verborgenen oder werden nicht wahrgenommen. Gründe für Maschinenineffizienz gibt es viele: Bedienfehler, Probleme beim Einfahren neuer Etiketten, Warten auf den Einleger oder andere Linienkomponenten, schlecht vorbereiteter Folienrollenwechsel oder häufige Produktumstellungen. Die Liste ließe sich beliebig fortführen -- entscheidend ist, sagte Meyer, die richtigen Schlüsse daraus zu ziehen, denn erkannt ist nicht immer gebannt: «Maschinenbediener haben einen direkten Einfluss auf das, was mit Ihrer Anlage passiert und können motiviert werden, die Leistungsanforderungen zu übertreffen. Verbesserungen sind jedoch nur durchzusetzen, wenn der Bediener die richtige Information zur richtigen Zeit erhält». Meyer stellte auf der Fresenius-Konferenz ein Echtzeit-Bedienerinstrument vor, das sogenannte «runOmeter». Es zeigt den Produktionsstatus und vergleicht den Ist- und Soll-Wert. Falls der vorgegebene Sollwert nicht erreicht wird, kann der Bediener Hintergrundinformationen am Bedienpult abrufen, die ihm Störungen im Produktionsablauf aufzeigen. Diese Informationen stehen in Echtzeit zur Verfügung und ermöglichen dem Bediener, effektiv auf Ereignisse zu reagieren, die die Leistung negativ beeinflussen. Für Produktionsleiter bietet das Programm zusätzlich detaillierte Analysefunktionen, mit deren Hilfe sich die Produktionsabläufe verbessern lassen, berichtete Meyer.

Geld sparen durch gute Instandhaltung
Produktivitätssteigerung steht bei den produzierenden Unternehmen weit oben auf der Prioritätenliste. Dabei ist vielen noch immer nicht bewusst, dass die Instandhaltung die Wirtschaftlichkeit und Effizienz der Produktion beeinflusst. Diese Einschätzung vertrat Professor Axel Kuhn vom Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik in Dortmund. Der steigende Wettbewerbsdruck hat zu einer Intensivierung der Nutzung von Maschinen und Anlagen geführt. Dadurch werden die Anlagen teilweise oberhalb ihrer Belastungsgrenze beansprucht. Die Instandhaltung bleibt dabei oft auf der Strecke.

Wie stiefmütterlich beziehungsweise unprofessionell das Thema Instandhaltung behandelt wird, untermauerte Kuhn mit einigen Zahlen: Rund 18 Prozent aller Instandhaltungsarbeiten sind unnötig und 17 Prozent unwirksam, bringen also keine Verbesserung des Abnutzungsvorrates, der Verfügbarkeit oder Funktionsfähigkeit und -sicherheit. «Diese Tatsachen stellen die rund 300 Milliarden Euro, die in Deutschland jedes Jahr für Instandhaltung ausgegeben werden, in ein neues Licht. Ganz zu schweigen von den 30 bis 40 Prozent der Ausfallzeiten aufgrund eines schlechten Designs oder Anlagenzustands oder den zehn bis 30 Prozent der Ausfallzeiten, die durch schlechte Instandhaltungsmethoden verursacht werden», lautet die Analyse des Instandhaltungsexperten.

Da rund 90 Prozent der Instandhaltungskosten schon bei der Konstruktion festgelegt werden, beginnt Instandhaltung bereits bei der Gestaltung: «Gute Instandhaltung agiert statt zu reagieren -- und sie stützt sich auf aktuelles Wissen und Erfahrungen der eigenen Mitarbeiter, aber auch der Hersteller, Dienstleister und weiterer Experten. Gute Instandhaltung ist Teamarbeit und stellt die spezifischen Bedingungen der Kunden und des Lebenszyklus einer Anlage in den Mittelpunkt der Strategiewahl», betonte Kuhn während der Fresenius-Produktionsleiter-Tagung (Quelle).